Наряду с такими стройматериалами, как керамзитобетон и пенобетон, шлакоблок пользуется большим спросом, благодаря простоте производства, хорошим звукопоглощающим и теплоизоляционным характеристикам, а также невысокой себестоимости. К тому же при возведении строений осуществляется очень быстро, поскольку они обладают правильными геометрическими формами. Шлакоблок можно легко сделать собственноручно, если есть необходимость в постройке небольших хозяйственных построек или жилых домов. Безусловно, если необходимо много строительного материала, то лучше всего приобрести готовые монтажные блоки, поскольку самому изготовить их в большом количестве будет достаточно проблематично. Это связано с особенностями изготовления блоков и длительностью вызревания бетона, поскольку от момента начала производства до полной его готовности должно пройти не менее 28 дней (при условии правильного хранения готовых изделий).

Компоненты, входящие в состав блоков

Технология производства шлакоблоков предполагает применение в качестве основного компонента состава отходов продуктов горения – золы и шлаков. Однако как показывает практика, многие производители готовят рабочую смесь с применением (в определенных пропорциях) мелкой фракции щебня, колотых камней и кирпичей, дробленого гравия, керамзита, древесных опилок, перлита и прочих компонентов. Это делают для экономии материалов и удешевления стоимости блоков, что, естественно, приводит к ухудшению характеристик материала.

Производство шлакоблоков допускает применение такого материала, как керамзит, поскольку он по своим характеристикам и структуре во многом схож с зольными компонентами. В состав монтажных блоков входят песок, цемент (рекомендуется использование марки М500) и вода. Готовый бетонный блок должен получиться прочным и хорошо выдерживать нагрузки, для чего в раствор добавляют всевозможные пластификаторы и различные добавки, которые также способствуют скорейшему схватыванию бетона.

Чтобы правильно приготовить рабочий раствор, необходимо знать пропорции компонентов:

• шлаки или керамзит – 7 частей;
• дробленый кирпич, гравий мелкой фракции или щебень – 2 части;
• песок керамзитовый – 2 части;
• вода – 1 часть;
• цемент – 1.5 части.

Делать самостоятельно такой раствор весьма проблематично и накладно, для чего пропорции и состав компонентов несколько упрощают. Для этой цели раствор готовят следующим образом:

• шлак (мелкофракционный керамзит) – 5 частей;
• просеянный песок – 3 части;
• цемент – 1 часть.

Такой состав считается наиболее оптимальным и доступным по себестоимости. Воды необходимо брать 0.5 части. Также технология приготовления рабочего раствора предусматривает возможность не использовать песок, поэтому шлак и цемент необходимо брать в соотношении 9:1.

Совет прораба : для приготовления раствора допускается применение цементов марок М400 и 500. Если используется марка М500, то такого цемента можно использовать приблизительно на 15 % меньше, чем М400, что также позволит немного сэкономить на расходной части.

Технология приготовления и особенности ручного и автоматизированного производства

В качестве такого станка обычно применяют вибростол, на который укладываются формы и уплотняются все компоненты. Обычно этот процесс занимает порядка 7-10 минут, после чего формы можно будет снять и поставить в прохладное место до схватывания раствора. Необходимо избегать прямого попадания солнечных лучей на бетон, поскольку изделие может дать трещину.

Монтажные блоки можно изготавливать с пустотами или цельными. На производстве используют пустотообразователи различной формы. Если Вы будете делать блоки вручную, в качестве пустотообразователей можно использовать стеклянные бутылки, деревянные брусья или обрезки металлических труб.

Допускается применение готовых изделий в течение 3-5 дней с момента начала производства. Однако следует помнить, что за такой малый срок бетон не успевает приобрести необходимую крепость. Поэтому лучше заготовить блоки впрок, ведь полностью они считаются готовыми для кладки лишь спустя 28 дней после начала затвердения.

Видео

Опилкобетон относится к категории легких материалов. Он изготавливается из опилок, песка и цемента. Блоки, сделанные из этих материалов, широко применяются при возведении домов, коттеджей, хозяйственных построек. Из опилкобетона можно создать довольно прочный фундамент под любое строение.

Блоки опилкобетонные изготавливаются из цемента, опилок и песка.

Характеристики и разновидности материала

Опилкобетонные блоки обладают отличными санитарно-гигиеническими качествами. Поэтому их можно использовать даже при строительстве медицинских и детских объектов. Данному материалу не страшна механическая обработка.

Блоки из опилок обладают следующими характеристиками:

• отличной теплоизоляцией;
• огнестойкостью;
• устойчивостью к воздействию морозов;
• прочностью.

Основной недостаток этого материала заключается в том, что они способны впитывать влагу. Но данная проблема решается путем покрытия материала влагостойким составом и краской. Внутренняя часть конструкции из опилкобетона подвергается обработке качественным гидроизоляционным материалом.

В зависимости от плотности существуют следующие типы опилкобетона: М5, М10, М15 и М20. Наиболее плотным материалом являются блоки М5. Они применяются при строительстве фундамента и стен жилого дома. С помощью изделий М10 осуществляется реконструкция стен и подвальных помещений. Для проведения облицовочных работ и возведения перегородок внутри помещения подойдут блоки М15 и М20.

Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками. Для этого нам понадобятся:

• опилки;
• цемент;
• песок;
• глина;
• вода;
• доски;
• толь;
• стальные стержни с резьбой;
• барашковые гайки;
• листовая сталь;
• вибротрамбовка;
• бетономешалка;
• полиэтиленовая пленка;
• сито с ячейками 10*10 мм;
• лейка;
• гвоздь;
• шпатель.

Вернуться к оглавлению

Изготовление форм для бетона

Для производства опилкобетонных блоков понадобятся формы. Если планируется выпускать материал больших размеров, то формы лучше сделать разъемными. Для небольших блоков подойдут формы, которые имеют ячеистую структуру.

Формы изготавливаются из досок толщиной 2 см, которые внутри покрываются листовой сталью. Благодаря наличию металла достигается максимальная гидроизоляция. Доски не должны впитывать влагу из рабочей смеси. Вдобавок из форм, отделанных листовой сталью, легче вынимать сделанные блоки.

Если решено использовать формы без стали, то перед укладкой приготовленной смеси и в процессе изготовления блоков конструкция обильно увлажняется. Нельзя допускать преждевременного высыхания опилкобетона.

При изготовлении форм следует учесть еще один нюанс. При высыхании смесь подвергается усушке, а материал становится по размерам немного меньше. Поэтому, если планируется делать материал определенного размера, то габариты формы должны быть на 10% больше блоков.

Деревянные формы устанавливаются на пластиковые или металлические поддоны, которые покрываются тонким слоем опилок. Если в опилкобетоне нужно сделать внутренние отверстия, то в форме должны находиться листы толя, свернутые трубочкой. Для ускорения производственного процесса создается сразу 15-20 форм. Это значительно сэкономит время для проведения последующих строительных работ.

Вернуться к оглавлению

Производство блоков

Сравнительная таблица характеристик блоков из различных материалов.

Хорошо высушенные опилки просеиваются через сито и перемешиваются с песком и цементом. В раствор добавляется заблаговременно смоченная и скомканная глина. Все компоненты снова перемешиваются, после чего в смесь постепенно из лейки добавляется вода.

Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал. Для получения блоков из опилок с различной плотностью исходные материалы добавляются в следующих пропорциях:

1. Из 20 кг опилок, 20 кг глины, 5 кг песка, 5 кг цемента делаются блоки с низкой плотностью.
2. Из 20 кг опилок, 10 кг глины, 35 кг песка, 15 кг цемента – изделия со средней плотностью.
3. Из 20 кг опилок, 5 кг глины, 50 кг песка, 20 кг цемента – блоки с высокой плотностью.

Качество полученного раствора проверяется таким образом. Немного смеси сжимается в руке. Должен получиться пластичный комок со следами от руки. Если на комке появились маленькие капельки воды, то это свидетельствует о плохом качестве раствора.

При возведении построек в местности, где преобладает влажная погода, понадобится осуществить дополнительную обработку смеси с помощью минерализаторов (вымачивание в известковом “молочке” и жидком стекле). Благодаря этому увеличатся влагоотталкивающие и огнестойкие показатели материала.

Сразу необходимо определить размер изготавливаемых опилкобетонных блоков. Обычно стандартной считается толщина материала, равная толщине двух красных кирпичей. При создании больших блоков следует учесть, что они будут высыхать в течение довольно продолжительного времени. Для ускорения данного процесса в материале делаются отверстия.

Делать блоки из опилок нужно в течение 1,5 часов после приготовления раствора. Иначе смесь начнет затвердевать. Смесь укладывается в формы слоями толщиной 15-20 см. Каждый слой тщательно трамбуется. Весь воздух из заготовок должен быть удален.

Состав блоков и расход цемента при изготовлении блоков из опилок.

На протяжении 3-4 дней происходит процесс отвердевания материала. Чтобы он достиг максимальной плотности, необходимо соблюдать определенный температурный режим. Оптимальная температура должна составлять +15ºС и выше.

Спустя 3 дня опилкобетон нужно проверить. Берется гвоздь и проводится по поверхности материала. Если на нем не появилась глубокая царапина, то блоки можно вынимать и укладывать для дальнейшей просушки. После чего происходит аккуратное изъятие пробок и толя. Формы разбираются.

Для приобретения максимальной прочности блоки выдерживаются еще в течение 3-4 дней.

Наиболее качественный материал получится тогда, когда он уложен на сквозняке с наличием небольших зазоров между блоками.

В таком случае процесс высыхания будет происходить более равномерно. Чтобы избежать намокания блоков во время дождя, его укрывают полиэтиленовой пленкой.

При окончательной сушке, которая займет более 3 месяцев, рекомендуется построить столбы из сделанных заготовок. В основании укладываются обожженные кирпичи. На них укладываются два опилкобетонных блока. На них в поперечном направлении укладываются два следующих блока. Процедура повторяется до тех пор, пока строительный материал будет удобно укладывать и впоследствии снимать.

Спустя 3 месяца материал должен полностью высохнуть и затвердеть. На нем не должно быть никаких трещин. Проверка качества опилкобетона осуществляется следующим образом. Берется один из блоков и сбрасывается с метровой высоты. Если материал останется целым, то можно приступать к строительству дома или хозяйственных построек.

Материалы для производства шлакоблока

Шлакоблок — это один из самых дешевых строительных материалов, предназначенный для возведения стен легких конструкций. Многие желающие построить здание из этих блоков сначала задумываются о том, как изготовить раствор для кладки шлакоблока, и лишь затем понимают, что не только раствор, но и сами блоки можно сделать самостоятельно. Данный материал в основном не используется для возведения жилых домов и более употребим для возведения гаражей, сараев, пристроек, веранд и так далее.

Шлакоблок — это строительный материал который предназначен для строительства стен легких конструкций.

На любом рынке можно приобрести готовый шлакоблок, но в регионах, где есть большое количество сырья, то есть шлака, более выгодно самостоятельно делать блоки. Стоит отметить, что в качестве наполнителя может использоваться не только шлак, но и практически любой сыпучий строительный материал. Самым хорошим вариантом наполнителя считается керамзит, но в данном случае стоимость блоков будет чрезвычайно высока.

Использование шлака позволяет получить блоки по низкой себестоимости.

Стандартные размеры шлакоблока

Вода, наполнитель, цемент и пластифицирующая добавка — это все, что нужно для производства шлакоблока в домашних условиях. Казалось бы, что все просто, и нужно лишь смешать ингредиенты, но на самом деле очень важно правильно соблюсти соотношение всех компонентов. Все дело в том, что при несоблюдении пропорций, продукт имеет меньшую прочность и срок службы. Результаты неправильного приготовления смеси для шлакоблока становятся очевидны уже через несколько лет, когда блоки буквально рассыпаться на глазах.

На материалы, использующиеся для производства блоков, нужно обратить особое внимание. К примеру, в качестве наполнителя в основном используются:

• шлак;
• песок;
• опилки;
• щебень;
• гипс;
• керамзит;
• кирпичный лом.

При производстве шлакоблоков также особое внимание нужно уделить выбору цемента. В большинстве случаев при изготовлении шлакоблока может быть использован цемент почти любой марки, но наиболее оптимальными вариантами являются цементы марки М400 и М500. Расход цемента может серьезно варьироваться в зависимости от состава.

Когда речь идет о скрепляющем материале, лучше не экономить, так как шлакоблок, при подготовке которого использовались низкие марки цемента, как правило, не может выдерживать существенных тяжестей и плохо переносит различные атмосферные явления, поэтому поверхности ребер блоков просто обсыпаются. Существует несколько вариантов смесей, поэтому стоит рассмотреть подробнее этот аспект производства блоков.

Таблица пропорций для изготовления шлакоблока.

Считается, что пропорции раствора представленного следующими показателями: 1 часть цемента, 3 части песка, 5 частей шлака и 0,5% воды от общего объема цемента, наиболее оптимальны. Данное соотношение верно, если используется настоящий шлак, который является продуктом отхода металлургических предприятий. Чтобы сделать качественный, прочный шлакоблок по данным пропорциям, необходимо брать шлак серого оттенка и использовать его в качестве наполнителя.

При желании можно делать шлакоблок и без использования песка, пропорции в этом случае будут составлять 1:9, то есть 1 ч. цемента на 9 ч. металлургического шлака. Расход воды не увеличивается и составляет 0,5 % от общего объема цемента.

При использовании других сыпучих материалов применяются следующие пропорции: 4 ч. наполнителя, 1 ч. цемента, 4 ч. мелкого отсева имеющегося наполнителя, 0,5% воды от общего объема цемента. Кроме того, в любой вариант состава желательно, хотя и необязательно, добавлять пластифицирующую добавку, которая значительно улучшит показатели производимого материала. Помимо всего прочего, различные добавки позволяют добиться максимально ровных форм готового продукта, что облегчает процесс кладки шлакоблока при строительстве сооружения.

После замеса стартовой смеси сразу происходит заливка форм, причем данный этап не стоит затягивать, так как процесс застывания крайне короток. Несмотря на то что застывание происходит быстро, все блоки должны еще некоторое время отлежаться, чтобы приобрести нужную прочность. После производства готовых блоков можно задумываться о том, как приготовить раствор для кладки готовых блоков.

Шлакоблок — универсальный на сегодняшний день строительный материал, который обладает отличными тепло- и шумоизоляционными свойствами. Подобные характеристики материала обусловлены технологией его изготовления. Ведь шлакоблок — это полый строительный материал, сформированный посредством вибрационной усадки бетонной смеси в специальных формах. Пустотелость одного шлакоблока составляет 30% от его общей массы.

Размер готового шлакоблока равен 390х190х185 мм, что делает такой материал необычайно прочным при его сравнительно небольшом весе. Однако хозяин, решивший самостоятельно изготовить материал, вправе решать, какой именно величины делать блоки для более ловкой и удобной работы с ними впоследствии.

Шлакоблок стандартный

Шлаковые блоки для наружной и внутренней кладки стен отличаются от своих конкурентов выгодной ценой и полнейшей экологичностью. Особенно если изготовлены собственноручно.

Производство шлакоблоков своими руками даст возможность существенно сэкономить семейный бюджет и при этом быстро и качественно возвести желаемую постройку.

Важно: из одного мешка цемента при домашнем производстве стройматериала вы получите 36 штук шлакоблока.

Оборудование, необходимое для домашнего производства шлакоблока

Для изготовления шлакоблока в домашних условиях вам понадобятся такие инструменты:

• Сеялка для песка;
• Формы для заливки раствора в них;
• Бетономешалка или обычное корыто для замешивания цемента;
• Вибрационный стол (или молоток);
• Ведро и лопата;
• Отдельно стоящие поддоны для сушки готовых шлакоблоков.

При этом вибростол для их производства можно купить, а форму для будущих блоков можно изготовить самостоятельно.

Вибростол

Для этого необходимо взять две длинные доски высотой не менее 190 мм и соединить их по бокам деревянными перегородками, образовав расстояние между длинными деталями 185 мм. Сделать это можно, сформировав ножовкой удобные пазы для всех четырех деталей конструкции. Теперь боковые панели будут сниматься и одеваться в нужное вам время.

По такому же принципу делаем перегородки в опалубке для будущего шлакоблока на расстоянии 390 мм друг от друга. У вас должно получиться не более пяти-шести формочек-ячеек для будущего стройматериала.

Форма для шлакоблока. Чертеж

Готовую опалубку-форму можно установить на большой кусок плотной клеенки. Это станет дном нашей формы. Конструкция готова. Осталось подготовить пластиковые бутылки, наполненные водой. Они будут основой для формирования полых отверстий.

Если же вы хотите подойти к изготовлению шлакоблока более профессионально, то обзаведитесь готовыми металлическими формами, в которые и будете заливать раствор.

Важно: для производства шлакоблока в домашних условиях своими руками вы можете использовать удобные для вас подручные средства. В любом случае на выходе вы получите идеальный материал для кладки стен. Различным будет только время его изготовления.

Состав раствора для производства шлакоблока своими руками

Для того чтобы домашний шлакоблок получился не хуже заводского, необходимо знать точные пропорции сыпучих для замешивания крепкого и надежного бетонно-шлакового раствора. Итак, вам понадобятся:

• Цемент марки 400 или 500;
• Песок;
• Шлак (перегоревшая угольная зола, мелкий битый кирпич, керамзит);
• Вода.

Керамзит

Итак, берем одну часть (ведро) цемента, 3 части (ведра) песка и 5 частей (ведер) шлака. К сыпучим подливаем 0.5 ведра воды и замешиваем раствор. Для этого можно воспользоваться как электрической бетономешалкой, так и замесить раствор при помощи лопаты и большой емкости.

Важно: раствор для самостоятельного изготовления шлакоблока должен быть средней текучести. Стоит помнить, что слишком жидкий состав смеси приведет к хрупкости материала на выходе, а чересчур густой раствор будет долго застывать и грозит образовать ненужные воздушные пустоты в блоках.

Приготовление шлакоблока в домашних условиях (способы)

Итак, раствор и оборудование готовы. Можно приступать к изготовлению.

Если вы используете подручные средства и никуда не торопитесь, то в этом случае вы обойдетесь без вибростола. Вам нужно получившийся раствор залить в формы на одну треть. После чего тщательно простучать молотком стены опалубки-формы по всему периметру. Это позволит раствору хорошенько усесться. После чего снова подливаем еще на треть раствор и опять простукиваем молотком периметр формы.

Теперь можно вставлять в залитый раствор пластиковые бутылки на одинаковом расстоянии друг от друга. Так мы формируем необходимые полые отверстия в каждом из шлаковых блоков.

Раствор, залитый в деревянную форму

Залитый строительный материал оставляем на 2-4 суток до подсыхания, после чего блоки аккуратно вынимаем из опалубки (сняв боковые панели) и аккуратно расставляем на поддоны для просушки.

Если же вы решили использовать металлические формы и вибрационный стол для производства шлакоблоков, то процесс их изготовления будет выглядеть так:

бетонно-шлаковую смесь заливаем в металлические формы и устанавливаем на вибростол. Когда раствор будет залит на одну треть, стоит включить оборудование на 10-15 секунд и позволить цементу пройти хорошую усадку. Таким образом вы сможете выгнать все воздушные пузырьки из каждого шлакоблока.

Металлическая форма для шлакоблока

Эти шлакоблоки также можно будет вынимать лишь по истечении 48-96 часов.

Для возведения малоэтажных зданий часто используются шлакоблоки – стеновые камни, получаемые путем прессования бетонного раствора в форме. Они обладают рядом преимуществ, среди которых звуконепроницаемость, хорошая теплоизоляция и невысокая стоимость. Ранее их производили только на заводе, с использованием специального оборудования и пропарочной камеры, теперь же изготовлением можно заняться самостоятельно, для этого достаточно знать пропорции раствора для шлакоблока и иметь виброустановку.

Шлакоблоки подходят для возведения производственных зданий, сараев, гаражей, подвалов, мастерских, СТО, также их используют для закладки фундамента, строительства межкомнатных перегородок, прокладки вентиляционных каналов, утепления стен.

Пропорции раствора для шлакоблоков

Для изготовления используются 3 составляющие: вяжущий агент, песок и наполнитель — шлак. В роли связующего вещества могут выступать глина, гипс, известь или цемент. Большое внимание уделяется чистоте наполнителя – в нем должны отсутствовать посторонние примеси, такие как уголь, зола или земля. Состав раствора для шлакоблоков: цемент-песок-шлак в пропорции 1:3:5. При приготовлении смеси в нее необходимо добавить небольшое количество воды, примерно 0,5% от общего объема цемента. Сделать шлакоблоки можно и без использования песка, тогда пропорции будут составлять 1:9, расход воды останется тем же.

Подготовительные работы

Первым делом следует приготовить формы, делают их из дерева разборными и без дна, чтобы легко было доставать готовые изделия. Для создания пустот используются обычные бутылки, вдавленные в бетонную смесь.

Процесс получения шлакоблоков

1. Подготовка цементно-песчаного раствора. Для перемешивания удобно использовать бетоносмеситель, но если его нет, то можно использовать лопату.
2. Помещение готового раствора в форму, его уплотнение с помощью виброустановок, что позволит сохранять форму во время высыхания. Обработка смеси при изготовлении шлакоблока своими руками длится 20-30 сек.
3. Просушка. Затвердевание происходит в течение 3-4 недель при температуре 20 °C и высокой влажности воздуха.
   

   Для ускорения схватывания бетона специалисты рекомендуют использовать пластификаторы.