Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Сфера применения

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

Фанера применяется:

• Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
• Для строительства конструкций разных размеров.
• Во всех направлениях производства мебели.
• В производстве облицовочных материалов.
• В производстве строительных материалов.
• В создании музыкальных инструментов.
• Как основу рекламных щитов.
• Для установки опалубки.
• В производстве тары.
• И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

Виды фанеры:

• Шлифованная и не шлифованная.
• Профилированная фанера.
• Общего назначения.
• Бакелизированная.
• Ламинированная.
• Армированная.
• Облицовочная.
• Строительная.
• Авиационная.
• Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

• Подготовка древесины.
• Заготовка шпона.
• Склеивание шпона в листы.
• Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

• На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
• Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
• Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

Видео: Производство фанеры

Каждый строительный материал имеет какую-то классификацию - деление по ряду технических характеристик, совокупность которых определяет целесообразность его использования для решения каких-то частных конкретных задач. Фанера в этом плане не является исключением - в настоящее время производится довольно много ее разновидностей и разные виды используются в разных целях. Чтобы определить, какой именно тип фанеры нужен в конкретном случае, нужно знать основные критерии, по которым она классифицируется.

Порода древесины для изготовления фанеры

Самый первый признак, по которому этот материал делится на разные виды - порода древесины, которая использовалась при нарезке шпона. В основном его производство осуществляется из березы или из хвойных пород - пихта, сосна, ель. На практике часто применяются оба сорта, тогда тип фанеры определяется по материалу ее лицевых слоев. Так, если сердцевина сделана из хвойных пород, но снаружи она облицована слоями из березы, то такая фанера будет называться березовой. Поскольку древесина березы в сравнении с хвойными породами является относительно дорогой, то большую часть фанеры, производимой у нас в стране, составляет фанера хвойная, а большинство березовой имеет именно такую структуру - середина у нее делается из шпона, нарезанного из сосны или ели.

В некоторых случаях для повышения эстетических свойств изделия наружные слои делаются из более благородных пород дерева - например, из кедра. Такая продукция используется сугубо в декоративных целях, она идет на изготовление мебели и применяется во внутренней отделке помещений.

Количество слоёв шпона

Второй критерий - количество слоев шпона. Оно начинается с трех, при этом оно всегда нечетное. Это объясняется особенностями производства фанеры - для увеличения механической прочности листа направление волокон листов шпона при укладке чередуется, а нечетность позволяет сохранять одинаковый внешний вид с обеих сторон. Исключение составляет четырехслойная - у нее направление волокон двух внутренних слоев совпадает, а наружные укладываются перпендикулярно внутренним. На заводах по производству фанеры необходимая толщина фанеры достигается только соединением нужного количества слоёв шпона.

Клей

Третий важный критерий - пропитка или клей. Крепкая износостойкая фанера получается в результате использования клеящего состава на основе формальдегидных смол. Это фанера ФСФ, цена которой относительно невысока, что делает ее очень популярным материалом в строительной сфере.

Как делают фанеру

Фанера ФК пропитывается карбамидным клеем. Она имеет меньшую влагостойкость, чем ФСФ, что ограничивает возможности ее применения для наружных работ, но она более экологична, что позволяет использовать ее при внутренней отделке. Заметим, что фанера ФК также немного дешевле фанеры марки ФСФ. Есть еще множество видов пропитки, предназначенных для создания фанеры, эксплуатируемой в условиях жесткого климата или повышенной влажности, но эти две являются самыми популярными.

Фанера – это искусственный материал, изготавливаемый из нескольких слоев шпона разнообразных пород древесины. При этом смежные листы располагают так, чтобы расположение волокон в них было перпендикулярным: это повышает стойкость материала к внешним механическим воздействиям.

Что представляет собой фанера

Разрез фанерного листа

Данный материал классифицируют по следующим параметрам:

1. По материалу, из которого произведены наружные слои. В соответствии с этим различают березовую, хвойную, комбинированную и ламинированную фанеру.
2. По степени водостойкости различают фанеру, слои которой соединяются между собой при помощи карбамидной смолы (используется только для изделий, находящихся внутри помещений), фенольной смолы (фанерные изделия такого вида могут применяться также и снаружи), бакелитовой смолы – такие изделия могут эксплуатироваться в особо тяжелых условиях, в том числе в морской воде, в тропиках и т.д.
3. По виду механической обработки: изготавливается фанера нешлифованная, а также шлифованная с одной либо обеих сторон.
4. По количеству слоев: однослойная фанера практического применения не имеет, поэтому производят материал с количеством слоев от 3 до 23.

Потребительские свойства

Различные виды фанеры

Материал во многом определяет обрабатываемость и эксплуатационные свойства. Фанера из березы считается одним из наиболее высококачественных материалов, что объясняется хорошими физико-механическими показателями исходного шпона, а также красивой текстурой. Хвойная производится в основном из сосны, из чего следуют и ее положительные особенности: малый вес и внешняя привлекательность.

Фанера: порода древесины, количество слоёв шпона, клей

Поэтому изделия из хвои часто встречаются в домах и на дачах.

При производстве комбинированной фанеры технологически сочетают слои хвойной и березовой. В результате себестоимость готового продукта уменьшается, а эксплуатационные характеристики остаются на прежнем уровне. Вследствие этого комбинированный вариант используется при отделке спортивного инвентаря, гимнастических и тренировочных залов, а также в мебельном производстве.

Особо высокими показателями прочности, в частности, стойкости против внешних агрессивных воздействий химических сред, обладает ламинированная фанера. Такая разновидность рассматриваемого материала отличается также повышенной устойчивостью к перепадам температур, из чего вытекают и основные отрасли ее применения. Ламинированной фанерой обшивают внутренние поверхности грузотранспортных фургонов, а также используют ее для изготовления высокостойкой опалубки под бетон.

Экологическая чистота фанеры оценивается количеством остаточного формальдегида в продукте: изделие класса Е1 может использоваться для последующего контакта с пищевыми продуктами, а класса Е2 – нет.

Бытовое употребление

От материала часто зависит качество его поверхности: например, для березовой фанеры количество сучков на единицу площади поверхности листа значительно меньше, чем для той, которая сделана из соснового шпона. В соответствии с этим различают фанеру:

• первого сорта, поверхность которой практически не имеет вышеуказанных поверхностных дефектов;
• второго сорта, где допускается незначительное количество сучков диаметром не более 8 мм, а также коричневые прожилки (обычно они заделываются шпоном, но могут проявиться при последующей обработке);
• третьего сорта, из которой изготавливают упаковочную тару либо элементы изделий, скрытые от внешнего обозрения.

Согласно действующему ГОСТ 3916.2-96 листовая фанера выпускается в диапазонах толщин 3-30 мм, при габаритных размерах листов от 1220 до 3050 мм. Наиболее часто встречается лист квадратных размеров 1550х1550 мм. Фанера, которая сделана с бакелитовым покрытием, может иметь и большую толщину – до 40 мм.

При приобретении в специализированном магазине необходимо обращать внимание на заявленную в сертификате влажность – она не должна превышать 8-10%. Иначе материал придется досушивать дома, поскольку обрабатывать сырье с повышенной влажностью очень тяжело.

Класс прочности фанеры, следовательно, и его потребительские возможности, в бытовых условиях можно определить довольно просто. Достаточно прокипятить кусок материала в воде на протяжении одного часа. Если напряжение отделения слоя от основы после такого кипячения превышает 1,5 МПа, то фанера пригодна для изготовления мебели, в противном случае ее можно использовать лишь для мелких поделок: фигурок, узоров, декоративных украшений.

Как изготовить фанеру своими руками

Всем известен такой материал, как фанера. При этом слове, даже у человека, весьма далекого от строительства или изготовления мебели, вызывается знакомый образ: листовой материал, склеенный из нескольких тонких слоев древесины. В целом, конечно, образ правильный. Потому что, если вознамериться купить в магазине строительных товаров этот самый листовой материал, то на ценнике будет стоять именно такое название – фанера.

Производство фанеры

Из исторических глубин

Как часто бывает с историей, от длительного использования она затирается, и вот уже нельзя разглядеть подробности, и видны только очень выпуклые факты.

Название «фанера» происходит от голландского слова «fineer», что означает тонкий древесный лист, шпон. А вот тонкие древесные листы, склеенные между собой в единый трех и более слойный лист, носил название арборит.

Тонкие листы древесины – шпона, известны очень давно. Наиболее древним изделием, с фанерованным покрытием ученые считают ящик-ларец, найденный в одной из фараоновых гробниц. Сундучок тот сделан из древесины кедра, а на лицевой стороне покрыт тонкими пластинами эбенового дерева. Сделано это было, скорее всего, для удешевления изделия – в Египте своих лесов было, мягко говоря, недостаточно, и древесину ввозили издалека.

Массовое производство фанерованной мебели началось во Франции, в XVI веке. Такая имитация ценных пород древесины в мебельном производстве позволила сделать предметы мебели более доступными для массового потребителя. Именно от столярной технологии фанерования и происходит сленговое название использования плюс-фонограммы некоторыми исполнителями: «петь под фанеру» - имитировать для массового потребителя ценное живое исполнение записанной заранее фонограммой.

Но вернемся к материалу, склеенному из нескольких листов фанеры – арбориту. Изобрел в 1881 году эту технологию Огнеслав Степанович. Костович. Новый материал Костович разработал для изготовления деталей дирижабля «Россия». Из арборита был изготовлен не тольк остов дирижабля, но и детали двигателя, в том числе, и передаточный вал, имевший длину тридцать метров.

Костович же и внедрил разработанную технологию в производство, основав завод «Арборит» под Петербургом. Завод выпускал листы арборита и всевозможные изделия из него: ящики, винные бочки, чемоданы. Производились и строительные детали, даже небольшие сборные садовые домики. Особым видом продукции являлись арборитовые трубы, использовавшиеся для производства рангоута яхт, лестниц, и прочего. К началу Первой мировой войны в России было около пятидесяти предприятий, выпускающих арборит, правда, к этому времени материал уже стал носить название фанера. В то время Россия являлась крупнейшим экспортером фанеры и изделий из нее.

Технология изготовления фанеры

Как уже понятно из вышесказанного, технология изготовления фанеры на заводе состоит из нескольких этапов. Рассмотрим подробнее, как изготавливают фанеру на заводе.

1. Первичная подготовка бревен. Для изготовления фанеры отбирается сырье. Нормативы отбора зафиксированы в ГОСТ 9462-88. Доставленные на деревообрабатывающий завод бревна окоряются, разрезаются на необходимую длину – в зависимости от заданной ширины листа, затем некоторое время размачиваются в горячей воде – гидротермически обрабатываются.
2. Лущение. Подготовленные бревна с помощью лущильного станка распускаются на тонкие листы шпона. Толщина шпоновых пластин составляет 1,5-1,8 мм. Принцип действия лущильного станка идентичен работе карандашной точилки. Только лезвие в точилке закреплено под наклоном, а в лущильном станке – прямо. Лезвие станка установлено по касательной к годичным кольцам бревна. Кстати, изобретателем лущильного станка также является наш соотечественник. Профессор Фишер изобрел его в 1819 году.
3. Нарезка, сортировка, починка. Полученный шпон разрезается на листы определенного размера. Далее полученный шпон сортируется. В дело идут не только цельные листы шпона. Для производства годятся пластины, шириной не менее 490 мм.

   Из чего сделана фанера: о составе материала

   Не цельные куски склеиваются «на ус» и ребросклеивание. Починенные таким образом листы используются для изготовления внутренних слоев листа фанеры.

4. Сушка. Отсортированные листы сушатся в специальной камере.
5. Склеивание. Готовые листы склеивают между собой, при этом располагают пластины шпона таким образом, чтобы волокна древесины следующего слоя были перпендикулярно древесным волокнам предыдущего. Этот способ придает листу фанеры прочность. Количество слоев зависит от заданной толщины листа. Для склеивания используется клеевой состав, рецептура которого каждым производителем держится в секрете. Пластины шпона с нанесенным клеем собираются в пакеты, затем происходит этап холодного прессования. После этого листы подвергаются еще горячему прессованию.
6. Обрезка и маркирование. Готовые листы обрезают в размер, сортируют и маркируют в зависимости от сорта и марки.

Сорта и марки фанеры

Фанеру изготавливают из древесины хвойных пород и березы. Березовая фанера более прочная, но и более дорогая. Поэтому материалы для широкого потребления, например, в строительстве, чаще всего делают из хвойной древесины.

Существуют стандарты на изготовление пяти сортов фанеры. Сорт Е – элитный. В нем не допускается наличие дефектов на лицевых поверхностях. Остальные сорта – от I до IV допускают разные дефекты поверхности листа: наличие сучков, в том числе, и выпавших, трещин, червоточин, коробления, и пр.

Вот так, в общих словах, выглядит процесс изготовления фанеры. На видео можете более подробно ознакомиться, как делают фанеру из березы или другой древесины.

Как известно фанеру используют не только в строительстве, но и в других сферах. Но у фанеры есть один большой недостаток — это низкая влагостойкость, что в итоге приводит к уменьшению срока эксплуатации материала.

Данный рынок представляет возможность купить уже готовую влагостойкую фанеру, но при этом прийдется выложить немалую сумму денег. Но есть и более бюджетный вариант, купить листы обычной фанеры и сделать ее влагостойкой своими руками.

Делаем фанеру влагостойкой

Существует три проверенных способа как повысить влагостойкость фанеры в домашних условиях:

1. Лакокрасочными материалами (лак и краска должны быть исключительно для работ по дереву);
2. Олифой;
3. Стеклоткани.

Лакокрасочные материалы

Первый способ сделать фанеру влагостойкой и продлить срок ее эксплуатации, это лакировка и покраска.

С такой работой отлично справится обычная эмалевая краска для дерева, она легко наносится на поверхность и достаточно быстро высыхает при комнатной температуре.

Перед тем как начинать работу с краской, нужно подготовить поверхность листа фанеры, поверхность должна быть ровной и гладкой . Данную работу нужно разбить на несколько этапов, которые включают в себя:

• шлифование;
• грунтование;
• сушка;
• покраска.

Перед делом нужно выровнять поверхность и сделать ее гладкой. Для этого подойдет крупнозернистая наждачка . Чтобы получить идеальную гладкость, нужно пройти вторым слоем, но уже мелкозернистой наждачкой . Это даст максимально гладкую поверхность листа фанеры, необходимую для дальнейшей работы.

Затем гладкую фанеру обрабатываем грунтовкой. Лучшим решением станет обработка акриловой грунтовкой. Это позволит сохранить структуру фанеры и избавить от мелких трещин.

Следующим этапом будет сама покраска. Если фанера будет использована в местах с повышенной влажностью , то покраске следует уделить особое внимание. Правильным решением станет покраска с двух сторон.

Дома из камня популярны еще с давних времен, поскольку они надежны и долговечны. Спустя несколько столетий можем наблюдать постройки из этого природного материала, которые еще неплохо сохранились. На сегодня отделка дома природный камень все также пользуется спросом и диктует новые условия стилей. Отделку можно выполнить, сочетая несколько видов природных материалов. В итоге получится надежное, стильное укрытие, которое способно выдержать влияние внешней среды и негативное механическое воздействие. Уже нет такой потребности полностью возводить дом из камня. Для отделки дома природный камень идеально подходит и материала значительно меньше уходит, чем полностью возводить стены. Ассортимент камня достаточно велик, каждый может на свой вкус подобрать материал и по цвету, и по фактуре. Преимущества облицовки Если сравнивать каменную облицовку с другими материалами, то на их фоне она, конечно же, выигрывает не только по характеристикам прочности и долговечности, но и по внешнему виду. Также стоит отметить, что натуральный материал экологически чист и положительно влияет на здоровье…

Загородная недвижимость является уникальным местом, где можно развернуть свою фантазию. В качестве интересных идей является монтаж и строительство собственного бассейна. Если примерно 20 лет назад чиновники могли строить препятствия для строительства бассейна, то сейчас вопрос упирается больше в финансирование и в борьбу за креативный дизайн. Согласно общей спецификации, существует два типа бассейна — это сборно-разборной конструкция и стационарный вариант исполнения. Особенности конструкционной части бассейна Для строительства бассейна, рекомендуем пройти полноценное межевание, где, заказывая кадастровые услуги можно оформить земельный план участка, на котором будет закреплена граница. Сборно-разборные конструкции можно сегодня купить в любой точке продаж, и стоимость таких изделий составляет от 7 до 50 тысяч рублей. Главное условие — найти подходящее место, и предусмотреть место хранения бассейна в холодное время года. Стационарный бассейн сложная и затратная конструкция, однако если вы все же решили начать строительство, учитывайте следующие факторы: Составляем проект у специалистов, которые имеют соответствующую лицензию и квалификацию. Подготовка котлована под…

Секционный забор из металлических прутьев с цветным покрытием — популярное решение для ограждения территорий разного предназначения. С помощью этого забора огораживают садовые и дачные участки, коттеджные поселки, территории частных домов, образовательных организаций, коммерческих проектов, спортивных объектов, детских площадок, вокзалов, портов и пр. Сегодня предлагается большой ассортимент секций из прутьев, поэтому выбрать оптимальный способ ограждения стало намного проще. Достойная решетка заборная металлическая тут https://www.3d-perimetr.ru/ Изготовление секций Заборная секция представляет собой прямоугольный фрагмент жесткой сетки из прутьев, получаемых путем нарезки металлической проволоки с дальнейшей обработкой на специальном оборудовании. Так, в процессе производства используется технология горячего цинкования, нанокерамика, порошково-полимерное окрашивание, точечная сварка. Сочетание всех этих технологий позволяет добиться максимального результата — эффективности и долговечности полученного забора. Такие ограждения не только эстетично выглядят, но и надежно защищают территорию. Для изготовления сеток используют проволоку высокого качества без изъянов. Особенностью секций является внедрение нанокерамики. Такое покрытие служит для дополнительной устойчивости металла к коррозии, а также повышает…

Как делают фанеру

Широкое применение фанеры в строительстве, электротехнике, судостроении и мебельном производстве популяризировало данный тип продукции. Структура листа - это спрессованные древесные плиты из высококачественного шпона, складываемого перпендикулярного друг другу. Предварительно между каждым слоем наносится специальный клеевой состав. Технологический процесс производства по созданию качественного изделия многогранен и сложен.

Особенности изготовления

Если интересует вопрос, как делают фанеру, рекомендуем ознакомиться с особенностями её изготовления. В процессе производства используют качественные породы березовых и хвойных брёвен, которые завозят на деревообрабатывающий завод. Распиленный материал не требует первоначальной обработки. Изготовление и последующая переработка брёвен состоит из следующих основных этапов:

1. Предварительно древесина замачивается в теплой воде. Это необходимое условие, обеспечивающее легкий распил на необходимую длину.
2. Далее аккуратные ряды из брёвен помещаются в приёмник. Резцы станка тщательно расслаивают древесину по диагонали на тонкие пластины. Такой метод носит название спиральное распиливание.
3. Полученный необработанный продукт - ценное сырье для изготовления качественной фанеры. Отсортировав лучшие образцы, листы укладывают друг на друга и склеивают между собой на заданную толщину. Относительно направления волокон слои чередуются перпендикулярно между собой. Сушка осуществляется в течение нескольких дней. Проверяется качество продукта. Благодаря кропотливости проведения процедуры это позволяет исключить расслоение в будущем.
4. Склеенные листы равномерно прессуются по всей площади поверхности специальным станком. Неровные края обрезаются.

Итоговый результат - качественная фанера от производителя и отличный расходный материал. Полученное сырье активно используется в различных промышленных и гражданских производственных областях.

Обработка изделия

В условиях производственного цикла изделие подвергается дальнейшей обработке. Чтобы придать ему эстетичный вид и ценные потребительские свойства - огнестойкость, влагостойкость или теплостойкость - осуществляется обработка специальными средствами:

• Грунтовка специализированными красками защищает от небольших трещин и незначительных деформаций, образованных в результате перепада температур и влажности.
• Использование влагостойких пропиток позволяет стелить листы на пол. При грамотном проведение монтажных работ они создают надежную долговечную поверхность.

Подготовленные материалы подвергаются ламинированию или шлифовке, создаются изогнутые конструкции . Это делает изделие привлекательным для мебельного производства или строительной сферы.

Производственный процесс исключает добавление вредных примесей, поэтому характеристики изделия привлекают большинство пользователей. К таким ценным свойствам относится экологическая безопасность, долговечность, функциональность и хорошая прочность продукта к различным нагрузкам.

В России очень много лесов, которые идут под производство фанеры и других строительных материалов. И если оцилиндровка бревен, распиловка и другие наиболее часто используемые способы обработки древесины не вызывают вопросов, то изготовление фанеры может быть достаточно интересным процессом.

На деревообрабатывающем заводе материалы для производства фанеры проходят несколько стадий. И начинается все с березовых бревен, которые сюда привозят. По сути, перед началом производства бревна не проходят никакой специальной подготовки. Их просто спиливают и привозят на завод.

Первым этапом производства является подготовка бревен. Их специально размачивают в теплой воде, чтобы они впитали как можно больше влаги и стали готовыми для использования. После этого их достают и разрезают по длине на необходимый размер.

Разрез бревен производится в специальных станках, которые распиливают бревна по спирали на очень тонкие пластины. Конечно, реальных пластин на этом этапе не получается, на выходе получается что-то вроде деревянной тонкой спирали, которую после этого растягивают в один лист и разрезают на пластины. В качестве отходов на этом этапе остаются сердцевины от бревен, которые затем используют как вторичное сырье для производства других типов строительных материалов.

После получения деревянных листов полученный материал тщательно сортируется. После этого несколько пластин складывается воедино и склеивается между собой. При этом каждая последующая пластина в слое укладывается так, чтобы было чередование исходя из направления волокон: вдоль и поперек по очереди. Такие чередования пластин при укладке обязательны, потому как делают фанеру более прочной.

Если толщина каждого листа дерева составляет порядка миллиметра, то требуется примерно пять или шесть слоев, чтобы получилась фанера толщиной в пять миллиметров. Для склейки используется специальный клеящий материал, который сушится несколько дней после проклейки. Так высыхает непосредственно сам клей, а также каждый слой фанеры.

После просушки фанера разрезается на пластины заданного размера. В зависимости от полученных пластин, фанера сортируется по размеру, толщине, проверяется ее качество.

В зависимости от типа фанеры пропитка может производиться не только водой, но и специальными средствами. Кроме этого, после пропитки водой фанеру могут пропитывать средствами для приобретения ею определенных свойств, например, для придания большей долговечности, теплостойкости или огнестойкости.

Также полученные листы фанеры могут подвергать внешней обработке, например, шлифованию, покраске, и так далее.

Фанеру можно назвать одним из наиболее универсальных материалов, которые придумал человек. Повсеместно применяется это сырье в строительной отрасли. В соотношении цена-качество фанере нет конкурентов. Чаще всего она используется для настила и ремонте пола. Однако высокая функциональность этого материала обуславливает и большое число методик работы с ним, поэтому нужно детально рассмотреть все нюансы.